Elaboración de Cerveza
La producción mundial de cerveza es de 1.200 millones hectolitros. El mayor productor mundial es EE.UU. que concentra el 20% de la producción, seguido de Alemania con el 10% y China con el 9%.
Los principales países consumidores son Irlanda con 138 lt/hab/año, Alemania con 136 lt/hab/año y Dinamarca con 132 lt/hab/año. El consumo total de cerveza en el mundo aumentó considerablemente, a partir de 1990, principalmente en las regiones emergentes. En Asia el incremento fue del 155%, mientras que en América del Sur el consumo creció un 74%.
Los principales exportadores son Holanda y Alemania que, en conjunto, concentran el 30% del total. Luego le siguen Checoslovaquia, Bélgica, EE.UU., México y Canadá.
Pasos de elaboración
Ya que el almidón por sí mismo no puede fermentar, la fase inicial en la elaboración de todas las cervezas es convertirlo en azúcar, que sí es fermentable. Esto ocurre de forma natural en el proceso de malteado de la cebada. Se hace germinar y más tarde se tuesta para poner fin a la germinación. El arroz empleado en la fabricación de sake es infectado con el moho koji, que produce un efecto similar.
1.- Manejo de las materias primas
Una vez que la malta llega a la fábrica puede ser acopiada en unos silos de almacenamiento o pasar directamente al edificio de cocinas (es la parte donde se comienza a tratarse la malta). En el transcurso al edificio de cocinas, la malta es sometida a un proceso de limpieza para retener las impurezas que se encuentren mezcladas (piedras, espigas, metales, etc.) De manera similar, esto ocurre con los adjuntos.
2.- Adecuación de las materias primas
Una vez que las materias primas (malta y adjuntos) han sido sometidas a los tratamientos adecuados de limpieza, son molidas al grado necesario para poderlas someter a los procesos: la malta pasa luego del molido por un proceso de tamizado en el que se seleccionan las partículas de acuerdo al tamaño del tamiz, la harina que atraviesa por los tamices va directamente a la olla de mezclas, los adjuntos luego de ser molidos pasan directamente a la olla de crudos.
3.- Obtención del mosto
En la olla de crudos se vierte la totalidad de grits, más un 15% de malta con relación al grits, acondicionando un volumen de agua adecuado hasta obtener una masa uniforme por medio de agitación constante. Esta masa se hace hervir por espacio de unos minutos con el fin de encrudecer el almidón para facilitar el ataque de enzimas.
Al mismo tiempo que se hierve la masa de crudos, el resto de harinas de malta está en la olla de mezclas, a una temperatura de 50 a 55º C, con una cantidad también adecuada de agua, solubilizando sus componentes valiosas (maceración). Al final se obtiene de la olla de crudos una masa hervida y apta para ser atacada por las enzimas, y en la olla de mezclas una masa de malta cuyas enzimas están listas para actuar sobre el material crudo.
Los crudos a una temperatura de 98º C son bombeados a la olla de mezclas, con agitación constante, obteniéndose una temperatura de unos 70º C. Luego la solución completa se somete a una temperatura de unos 76º C, temperatura a la cual, la acción enzimática es sumamente rápida y transforma la totalidad de los almidones en azúcares.
Esta solución obtenida tiene muchas partículas en suspensión lo cual obliga a filtrarla. De la olla de mezcla pasa la masa a la olla de filtración, de la cual se obtiene, un líquido claro y azucarado llamado mosto; esta operación se conoce como primera filtración. Los materiales sólidos que quedan después de esta filtración, quedan libres de mosto, pero se encuentran saturados de sustancias solubles aún valiosas; por este motivo se vierte sobre la olla de filtración agua a una temperatura de unos 75º C, comenzando la segunda filtración. Este segundo mosto, se reúne con el mosto de la primera filtración; de esta forma se obtiene en la olla de cocción el mosto total.
En esta olla, durante un período largo de ebullición, se logra la destrucción de microorganismos. Durante este proceso de cocción, se agrega el lúpulo con el propósito de suministrar las sustancias amargas y aromáticas que dan el sabor característico a la cerveza; a más de esto, el proceso busca la inactivación de enzimas para evitar degradaciones y la coagulación de ciertas sustancias nitrogenadas que pueden causar turbidez si no se toman en cuenta.
4.- Obtención de la cerveza
El mosto saliente de la olla de cocción se envía al tanque de sedimentación. En este se retienen los materiales sólidos presentes en el mosto. El mosto libre de partículas en suspensión se bombea del tanque de sedimentación al tanque de fermentación. En este trayecto se enfría el mosto, empleando un equipo de refrigeración, a una temperatura entre 5 y 10º C que es la adecuada para la fermentación alcohólica; también se procede a airear el mosto antes de agregar la levadura, pero sin dejar subir la temperatura para impedir el desarrollo de agentes contaminantes. El mosto frío y aireado se recibe en los Uni-Tank que realizan el proceso de fermentación y maduración, donde se les inyecta la levadura.
En estos tanques se tiene en sí la transformación del mosto en cerveza, ya que las enzimas contenidas en la levadura actúan sobre algunos de los compuestos presentes en el mosto. En el tiempo de fermentación de 5 a 7 días, se realiza la transformación fundamental del azúcar en alcohol y gas carbónico. Después de este proceso se obtiene la llamada cerveza verde, la cual es una bebida alcohólica con algo de gas carbónico; a esta cerveza le falta el afinamiento del sabor que se obtiene con la maduración. Una vez terminados los días de fermentación, la cerveza verde se bombea hacia los Uni-Tank de maduración al mismo tiempo que se baja su temperatura hasta una lo más próxima a los 0º C. En estos tanques permanece por periodo de 3 a 4 semanas.
Luego la cerveza se filtra eliminando hasta el máximo las materias insolubles, como levadura o proteínas coaguladas que pueda contener. Una vez filtrada la cerveza, viene el proceso de carbonatación que consiste en una inyección de gas carbónico cuyo contenido es el necesario para que la cerveza produzca una buena formación de espuma. La cerveza saliente de los filtros y carbonatada, se recibe en los tanques de almacenamiento.
5.- Terminación y envase
De aquí pasa a la llenadora de botellas, donde se busca envasar la cerveza a un nivel fijo dentro de las botellas en las mejores condiciones asépticas posibles, con la menor agitación para eliminar la pérdida de gas carbónico, sin aumento de temperatura y sin inyección de aire. A pesar de que las botellas de envase han sido previamente esterilizadas, y en todo su recorrido la cerveza ha sido perfectamente controlada contra las infecciones, se debe pasteurizar, para garantizar su conservación durante periodos largos. La pasteurización consiste en calentar la cerveza a 60º C durante un corto tiempo, con el objeto de eliminar residuos de levadura que pueden pasar en la filtración. Envasado industrial: barril de madera y barril de aluminio. Envasado comercial: botellas de vidrio o en lata
Solo quiero informarte que checoslovaquia no existe desde hace mucho tiempo, tenía pensado tomar este documento como información para mi tesis pero en el momento que vi que mencionaste “Checoslovaquia” este documento se convirtió en una completa aberración.